從雙金屬帶鋸條的基體疲勞斷口形貌觀察以及能譜分析結果表明，基體表面含有Mg，Si，Cu和S等元素的存在，Al2O3以及Fe2O3的復合氧化物夾雜組成的微凹坑，是表面裂紋形成的主要原因。其表面的微凹坑產生，很有可能就是基體合金在煉鋼當中使用的脫氧劑、保護渣或者是熱軋的過程中產生的氧化物等夾雜殘留于基體中，隨后冷軋時，由于夾雜物與基體之間熱膨脹系數相差較大以及界面結合力不強，導致變形不協調，結果在鋼帶的表面產生了微凹坑缺陷。微凹坑可以看成是微裂紋，可以引起局部的應力集中。

起初，由于微裂紋的尺寸小，應力強度的因子K低，所以微裂紋擴展才會緩慢。
在隨后的鋸切中，由于應力以及腐蝕介質(主要都是水溶液的作用)的一個聯合影響，裂紋在以應力腐蝕為主的、腐蝕疲勞機制的協同作用之下在不斷的擴展，相應的斷口形貌特征主要為沿晶開裂。
隨著雙金屬帶鋸條裂紋的不斷擴展，應力強度也會因子K也會隨之不斷的增大，應力腐蝕作用相對來說就會減弱，腐蝕疲勞機制占據了主導，相應的斷口形貌特征主要為沿晶開裂向穿晶斷裂方式的一個過渡。鋸切試驗結果表明，裂紋源通常都是萌生于其基體表面，并且疲勞裂紋形核壽命大約占雙金屬帶鋸條總的使用壽命的55%。
由此可見，其基體表面質量也是影響雙金屬帶鋸條使用壽命的重要因素之一。
分析可得：雙金屬帶鋸條基體的表面主要存在著Mg，Si，Cu和S等元素的Al2O3和Fe2O3復合氧化物夾雜組成的微凹坑，其才是造成表面裂紋的主要的根源。